In Produktionsumgebungen mit Dauerbetrieb liegt die Ursache für Ausfälle selten bei den Produktionsanlagen. Vielmehr beginnt das Problem meist bei einer vernachlässigten Infrastruktur, die erst dann Beachtung findet, wenn sie die Produktion beeinträchtigt. In einem Werk eines führenden Getränkeherstellers in Ungarn wurde dies deutlich, als der marode Bodenbelag im Sirupraum begann, Hygiene, Sicherheit und Produktionskontinuität zu gefährden.
Zu diesem Zeitpunkt war das Problem nicht mehr nur technischer Natur, sondern stellte ein operatives Risiko dar, das in der Prozessumgebung angelegt war. Aus Sicht des Betriebsmanagements spiegelt dies einen Wandel von reaktiver Instandhaltung hin zu proaktiver Risikominderung wider, bei dem ein Versagen der Infrastruktur als systemische Bedrohung und nicht als isolierter Defekt behandelt wird. Die Lösung erforderte daher mehr als nur eine Reparatur. Es galt, eine Schwachstelle zu beseitigen, ohne die Produktion zu unterbrechen.
Herausforderungen und Anforderungen des Kunden
Nach mehr als 25 Jahren im Einsatz wies der Boden im Sirupraum strukturelle Schäden auf. Mehrere Schichten von Harzbeschichtungen und Mörteln waren auf die ursprünglichen Keramikfliesen aufgetragen worden, wodurch ein mehrschichtiges System entstand, das den Verfall eher verdeckte als ihn zu beheben.
Dies führte zu einer Häufung von Risiken: eindringendes Wasser, das die Beschädigung des Untergrunds beschleunigte, Ablösungen, die die Tragfähigkeit beeinträchtigten, die Nichteinhaltung von EHS- und Hygienevorschriften sowie eine zunehmende Anfälligkeit für ungeplante Produktionsunterbrechungen. Aus betrieblicher Hinsicht bedeutet dies eine Anhäufung versteckter Ausfallursachen, wobei kurzfristige Lösungen die Anfälligkeit des Systems langfristig erhöhen.
Entscheidend war, dass jede längere Stilllegung unmittelbare betriebliche und finanzielle Folgen gehabt hätte. Die Anforderung war daher nicht nur technische Leistungsfähigkeit, sondern eine Intervention ohne Betriebsunterbrechung. Der Kunde benötigte ein System, das die strukturelle Integrität gemäß Lebensmittelstandards wiederherstellen konnte, gleichzeitig chemischer Belastung, mechanischer Beanspruchung und CIP-Verfahren standhielt und sichere Arbeitsbedingungen gewährleistete. Die Umsetzung in einer laufenden Betriebsumgebung und die Beseitigung wiederkehrender Wartungszyklen waren unerlässlich.
Lösung
Stonhard installierte ein vollständig neu aufgebautes Kunstharzbodensystem. Das gesamte beschädigte Material wurde entfernt und auf einem stabilen Untergrund das neue System installiert. Dieser Ansatz entspricht den Prinzipien der Zuverlässigkeitstechnik, bei der die Ursachen einmal beseitigt werden, anstatt durch wiederholte Eingriffe Schäden zu beheben.
Der Umfang umfasste die Entfernung des instabilen Untergrunds und die Installation eines 420 m² großen integrierten Systems mit Fugen, Mörtel- und Versiegelungsschichten. Die strukturelle Integrität wurde mit Stonset TG6 wiederhergestellt, wobei Stonclad UR für Details und fugenlose Sockelprofile sowie Stonclad UT Light als abschließende strukturierte Oberfläche für Haltbarkeit und Rutschfestigkeit verwendet wurden. Jede Schicht ist bakteriostatisch und trägt so zur Einhaltung der Hygienevorschriften bei.
Die Ausführung in einer laufenden Produktionsumgebung erforderte eine schrittweise Strategie. Der Sirupraum wurde in zwei Zonen unterteilt, was einen kontinuierlichen Betrieb während der Installation ermöglichte. Dieser Ansatz stellte zwar sicher, dass es zu keinerlei Ausfallzeiten kam, führte jedoch zu einer erhöhten Komplexität des Betriebs, der eine präzise Koordination und Umgebungskontrolle erforderte, um das Risiko einer Kreuzkontamination zu minimieren. Folienvorhang-Eindämmungssysteme waren daher entscheidend, um die Trennung aufrechtzuerhalten und sowohl die Produktionskontinuität als auch die Integrität der Installation zu gewährleisten.
Das Ergebnis ist nicht nur ein modernisierter Boden, sondern es wurde auch eine systemische Schwachstelle innerhalb einer kritischen Produktionszone beseitigt. Die Anlage war während der Installation keinerlei Störungen ausgesetzt und profitiert jetzt gleichzeitig von einer verbesserten Prozesssicherheit und einer optimierten Umgebungskontrolle. Das System sorgt zudem für eine längere Lebensdauer, wodurch die Häufigkeit künftiger Eingriffe sinkt und die Sicherheit sowie die Hygiene unter Dauerbetriebsbedingungen verbessert werden.
Aus strategischer Sicht verdeutlicht dies den Wert des Wechsels von reaktiver Instandhaltung zu technischer Ausfallsicherheit. Durch die Beseitigung der Grundursache des Ausfalls reduzierte das Unternehmen sowohl die direkten Wartungskosten als auch die versteckten Kosten, die mit dem Betriebsrisiko verbunden sind.
Ergebnis
Dieses Projekt veranschaulicht einen umfassenderen operativen Ansatz: In kontinuierlichen Produktionsumgebungen sollte die Infrastruktur als strategischer Vermögenswert und nicht als Wartungsproblem betrachtet werden. Die Bekämpfung von Ausfällen an der Quelle, anstatt wiederholt deren Symptome zu beheben, ermöglicht es Unternehmen, Risiken zu reduzieren, die Zuverlässigkeit zu verbessern und die langfristige Leistung zu steigern.
Der Fall zeigt, dass die wirksamsten Maßnahmen diejenigen sind, die systemische Risiken beseitigen, ohne Betriebsunterbrechungen zu verursachen – was einen Wechsel von reaktiver Problemlösung zu systemischer Ausfallsicherheit erfordert.
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